19 janvier 2008
PRESENTATION
Bonjour et bienvenue sur ce blog APPHIM.
Ce site présente l'activité de plusieurs Cokeries de France ou de Belgique.
Nous présentons prioritairement les équipements de la Cokerie de Marchienne, du Groupe Carsid, située près de Charleroi, en Belgique.
Message à l'attention des Cokiers, sous-traitants, et employés vivant de l'activité de la Cokerie de Carling
Béthune, Bassin Minier du Nord, le 12 Octobre 2009
Mesdames, Messieurs,
Je suis le Président de l'Association pour la Protection du
Patrimoine Historique et Industriel Minier.
Je ne suis pas un homme politique. Je suis
simplement un passionné par le patrimoine industriel des Houillères et
je pense aux nombreux emplois que la disparition de la Cokerie
engendrera, directement et indirectement.
Grâce
à certains membres du personnel de la Cokerie, j'ai eut l'honneur de
m'approcher des installations de Carling, pour lui dire adieu.
Le souffle de vie qui l'animait à ce moment, ainsi que celui des ouvriers, me laissait douter d'une fermeture tant imminente.
Je
me joint à l'ensemble des membres de l'Apphim pour vous adresser nos
plus vives sympathies et tout notre soutien dans cette épreuve.
Vous avez tous aimé votre travail et vous méritez davantage de
reconnaissance face à un travail pénible.
Hélas, la conjoncture n'est pas du tout favorable à
votre activité. Les pouvoirs publiques se désintéressent de votre devenir, malgré leurs promesses.
Personnellement,
j'ai vécu de nombreuses fermetures d'usines des Houillères, dont
plusieurs Cokeries, et le spectre de Drocourt me poursuit.
Le sol de
Carling sera bientôt le même qu'à Drocourt, ancien bastion des
Houillères, un désert industriel où les emplois sont sacrifiés.
Sachez
que je porte pour vous et votre corporation, le plus grand respect et
que je consacre ma vie à la mémoire de l'ensemble des activités des
Charbonnages et de ses salariés, de toutes les régions de France.
A bientôt.
Sébastien Glaubert, Président de l'Apphim.
HISTORIQUE
Les premières activités industrielles remontent à 1850. CARSID est née en février 2001, lors de la création d’Arcelor, les trois partenaires (Usinor, Arbed et Aceralia) ont décidé, dans le cadre de leur réorganisation, de créer Carsid, en partenariat avec
Duferco.
Depuis fin 2004, Carsid est devenue un site de production à part entière du Pôle industriel de Duferco. Il alimente en brames les sites de Duferco La Louvière et de Duferco Clabecq.
LA COKERIE
Introduction
La cokerie est le premier maillon de la sidérurgie. On
y transforme le charbon en coke, combustible indispensable à la marche des
hauts-fourneaux
Ce coke est utilisé aux hauts-fourneaux
pour :
- Supporter la charge, tout en assurant une bonne
perméabilité
- Assurer la
combustion
- Dissoudre les
oxydes de fer pour libérer le métal
La transformation d’un mélange de charbons en coke
s’effectue à haute température dans des fours très particuliers.
Cette étape génère deux produits importants : le
gaz et le goudron.
La cokerie est donc divisée en trois secteurs
d’activité :
- Les installations
de déchargement et de préparation des charbons
- Les batteries de
fours et leurs annexes
- Les installations
de traitement des co-produits.
La Cokerie de Marchienne - Situation
PLANS DE LA COKERIE DE MARCHIENNE
Il a été décidé d'arrêté l'exploitation de la Cokerie de Marchienne en raison d'investissement trop importants à réaliser, les normes européennes imposant des aménagements pour la réduction de la pollution de l'air, représentant un trop important investissement, supérieur à un million d'euros de travaux pour le Groupe Carsid.
Malgré cela, cette cokerie avait un cout de production très rentable, le prix de la tonne de coke produite était inférieur au prix du marché.
L'ensemble du personnel, environ 200 ouvriers, sera reclasser dans les autres établissements du Groupe.
Poste du matin avant les derniers défournements, le 9 Janvier 2008.
Il a été décidé de démanteler complètement la Cokerie, jusqu'à 50 cm en dessous du sol réel, ce genre d'équipement étant très dur à réhabiliter, ainsi que présentant de nombreux risques de pollution.
Les terrains seront, par la suite, utiliser pour de nouvelles activités industrielles, dont les projets sont encore à l'étude.
Le site des laminoirs mitoyens de la Cokerie, en cours de démolition, accueilleront une Centrale électrique, à gaz. La tuyauterie d'alimentation du gaz de cokerie reliant le gazomètre, passaient par ce site et a été coupée, dès l'arrêt de la Cokerie. Le gazomètre sera également un des premiers équipement de cette cokerie a être détruit.
DESCRIPTIF TECHNIQUE DES INSTALLATIONS, Broyage, stockage, préparation des charbons.
APPROVISIONNEMENT
Les charbons utilisés pour la cokéfaction sont des
charbons spéciaux, appelés « charbons à coke ».
la
Cokerie de Marchienne est assuré par des pays étrangers aussi
lointains que les Etats-Unis, l’Australie et l’Afrique. Ces charbons sont acheminés
par des bateaux de gros tonnage jusqu’aux ports d’Anvers, pour leur grande
majorité, ou de Rotterdam.
Dans ces ports, un premier
stockage stratégique est réalisé.
DECHARGEMENT DES CHARBONS
La cokerie peut recevoir les charbons par chemins de
fer, par route et par eau. Cependant presque tout l’approvisionnement
s’effectue par chemin de fer, en rames de 1.200 tonnes de wagons
de type FADS et, depuis début 1996, des
wagons de type FALS.
Les charbons sont déchargés dans une fosse de
réception d’où ils sont extraits par deux chariots racleurs et acheminés vers
des silos de stockage par l’intermédiaire d’une série de transporteurs à
courroies.
Vue en direction du parc à stock, depuis la Salle des Broyeurs, la voie ferrées de gauche est celle de la Cokerie pour l'approvisionnement en charbon, celle de droite est une voie SNCB. Le transporteur de droite est celui du déchargement péniche. 18/01/2008.
STOCKAGE DES CHARBONS
Le charbon est stocké en silos comportant 3 lignes
parallèles
- Une file de 10 silos doseurs de 250 t = 2.500 t
soit un stockage de 27.500 t
Un ensemble de 8 silos permettant le stockage de qualités de charbons différentes.
- Capacité totale: 500 tonnes
- Longueur, 42 m
- Largeur, 5m
- Profondeur, 9, 5m
- Revêtement, Béton
Chargement : - Par wagons FADS
- 2 silos peuvent être chargés par camion.
- 2 chariots extracteurs, Débit total: 820 t/h de marque Meyer.
- Transporteurs TP1 à TP10a, Nombre de tours, 5
- Silos à Charbon (datant de 1930)
Bâtiment des Silos à Charbon. 18/01/2008.
- Un ensemble de 20 silos: capacité totales de 20.000 tonnes
- Longueur du bâtiment, 137m
- Largeur du Bâtiment, 28m
- Profondeur, 10m
- Revêtement, Béton.
- 2 ponts roulants Rep PR80-PR81, Reprennent aux 8 silos différents pour déverser dans le silos central d'alimentation.
- Force de levage, 5t
- Portée, 12,950m
- Marque, DEMAG.
- 10 Chariots doseurs (1930 et 1955), Charriots doseurs avec roues preneuses rotatives permettant de prendre le charbon du silos central, pour le déverser sur le charriot extracteur.
- 8 charriots à 1 roue: Débit variable 20 à 60 t/h de marque Koppers.
- 2 charriots à 2 roues: Débit variable de 10 à 120 t/h, (1 roue supprimée) de marque HMS.
- Transporteurs, FC14/1 - FC4/2 - FC5
- Transporteurs, FC14/1 - FC14/2 avec tambours magnétiques.
Outre ce stockage qui permet un volant de
quelques jours, un stock sur parc à terre à été créé, correspondant à
environ 15 jours de marche.
Ce stock est régulièrement renouvelé afin d’éviter
une oxydation du charbon, ce qui dégrade ses propriétés cokéfiantes.
BROYAGE
2 broyeurs de type à marteaux, permettent de réduire la granulométrie des charbons avant de l'envoyer dans la tour au dessus des fours.
Bâtiment des Broyeurs. 18/01/2008.
- Capacité: 250 t/h chacun.
- Marque, AULMANN & BECKSHULTE.
- Année 1955.
- Moteur ACEC - 440 cv - 3 Kv - 1490 t/min (installé en 1972).
- Transporteurs FC 15/1 & 2 - FC6/1 & 2 - FC 7/1 & 2 - FC9 - FC10
- TOUR A CHARBON, Elle se situe au dessus des fours. permet le stockage et l'alimentation des enfourneuses.
Tour à Charbon, 18/01/2008.
Tour à Charbon, vue côté Défourneuse. 18/01/2008.
- Capacité de 4.000 tonnes, plus 1 tour d'essai de 100 tonnes
- Longueur, 24, 800 mètres
- Hauteur, 41m
- Recouvrement, Dalles de verre partie inférieure.
- Nombre de mamelles, 20 + 4 (tour d'essai)
20 janvier 2008
DESCRIPTIF TECHNIQUE DES INSTALLATIONS, Batteries de Fours
Machines en service sur les batteries
2 Enfourneuses Rep1E & 2E, Elles reçoivent la pâte à coke depuis la tour à charbon, qui se deverse dans les 4 trémies de la machine. Ensuite, elles se placent sur le four pour l'alimenter en charbon.
Trémies à charbon d'enfourneuse.
Tableau de commande de l'enfourneuse.
Tampons d'enfournement des fours. Les petits tampons se situent au niveau des parois.
Enfourneuse Rep 1E - 4 trémies de chargement
- Capacité de 16 tonnes
- Marque BERGER
- Année 1951
Enfourneuse 1E, 18/01/2008.
Enfourneuse Rep 2E - 4 trémies de chargement
- Capacité de 16 tonnes
- Marque DETOMBAY
- Année 1930
- Graissage centralisé (1976)
Enfourneuse 2E, 18/01/2008.
un des 4 Conduits à charbons de l'enfourneuse 2E, 18/01/2008.
3 Défourneuses (dont une en réserve) Après enfournement, elle se place sur le four, le préposé à la machine ouvre manuellement la porte du répalage et déploie la crémaillière pour égaliser la hauteur du charbon dans le four. A la fin du cycle de cuisson du coke, la machine possède son système d'arrache porte pour retirer celle du four concerné et, à l'aide d'un bélier de la taille de la cellule du four, pousse le pain de coke de l'autre côté du four, celui ci tombant alors dans un wagon spécifique.
Défourneuse 1D
Enfourneuse 1 D, de marque berger.
Cabine de commande
- Système pneumatique levage-porte,
- Graissage centralisé (1978)
- Marque BERGER
- Année 1951.
Défourneuse 2D - 1 cabine de commande
Enfourneuse 2 D, Detombay.
- Système pneumatique levage-portes
- Graissage centralisé (1979)
- Marque DETOMBAY
- Année 1930
Défourneuse 3D (Réserve) - 1 cabine de commande
- Entièrement automatique
- Contrôlée par automate programmable
- Graissage centralisé
- Groupe de secours en cas de déclenchement électrique
- Marque DIMISA
- Année 1983.
Défourneuse 3D, 18/01/2008.
4 GUIDES-COKE (2 en service - 2 en réserve), chargé d'assuré le passage du saumon de coke vers le Coke-car pour limité la chute de produits. Il possède un système d'arrache-porte.
Voie du guide-coke.
- Guide-coke 1GC1, marque BERGER
Année 1951.
- Guide-coke 1GC2, marque SCHALKE
Année 1977.
- Guide-coke 2GC1, marque HARTUNG
Année 1952.
Guide-coke, vue sur le compartiment spécifique de passage du saumon de coke. Deux portes automatiques pour le personnel, situées sur les parois permettent la liaison avec le poste de commande, ce passage causera plusieurs accidents.
- Guide-coke 2GC2, marque DETOMBAY
Année 1930.
2 Locomotives Electriques: Marque ACEC
Année 1930 & 1948
Nombre de vitesse, 2 vitesses de translation.
2 COKE-CAR Rep C3 & C4: Capacité 12 T de Coke
Marque SCHALKE
Année 1971 & 1975.
Tour d'Extinction: Longueur 17m, largeur; 5,5m
Hauteur avec cheminée, 46,30m
NB, La cheminée de 5mX3m est en bois. (hauteur cheminée 22m28)
Système par rampe d'arrosage avec commande pneumatique.
Tour d'extinction, accolée à la tour à charbon, le 18/01/2008.
- Quai d'étalage, Longueur 82m; largeur 6, 50m; revêtement, dallage réfractaire; inclinaison 28°
Equipe de herses: 46+23=69.
- Quai de secours, Longueur 16m; largeur 6,50m; inclinaison 28°.
-Transporteurs FC1
Caractéristiques des batteries.
Voici leurs caractéristiques ,
|
|
Coppée
1 |
Coppée
2 |
Koppers |
Didier |
|
|
|
|
|
|
|
Nombre de fours: |
26 |
26 |
50 |
20 |
|
Nombre de bouches d'enfournement: |
4 |
4 |
4 |
4 |
|
Longueur (mm): |
12920 |
12900 |
12900 |
12920 |
|
Largeur (mm): |
460 |
460 |
475 |
460 |
|
Hauteur (mm): |
4050 |
4050 |
4050 |
4060 |
|
Poids de charbon enfourné par fours
(Kgs): |
15800 |
15800 |
16300 |
15800 |
|
Temps de cuisson: |
16 H |
16 H |
18 H50 |
18 H50 |
|
Nombre de carneaux: |
26 |
26 |
26 |
26 |
|
T° moyenne des carneaux: |
1300 |
1300 |
1290 |
1300 |
|
Alimentation en combustible: |
Compound underjet |
Compound underjet |
Compound Canon |
Compound underjet |
|
Type de réfractaires: |
Silice
dense |
Silice
dense |
silico alumineux |
Silice
dense |
|
Mise en service: |
1981 |
1974 |
1952 |
1972 |
|
Dernier constructeur: |
Didier |
Koppers |
Koppers |
Didier |
L’allure de marche (imposée
par les temps de cuisson) nécessite 168 défournements journaliers. Cela
correspond à un enfournement annuel voisin de 1.000.000 T de charbon pour une
production de coke sidérurgique d’un peu plus de 700.000 T.
La pression barillet est de 5 mm CE et la production de gaz est de 36.000 Nm³/H.
Croquis de la Batterie KOPPERS.
21 janvier 2008
PROCESSUS DE COKEFACTION
La « pâte à coke » étant prête, il faut
alors procéder à la cokéfaction (distillation à l’abri de l’air). Il faut pour cela porter le charbon à une
température voisine de 1.000° C)
Cette opération se fait dans des cellules de fours
entourées de « piedroits » ou murs creux à l’intérieur desquels brûle
du gaz qui porte la température des parois réfractaires aux environs de 1.300°
C, ces parois communiquant alors leur chaleur au charbon. Le gaz de combustion
est amené dans chaque piedroit par des « carneaux », ou brûleurs,
répartis sur toute la longueur de celui-ci.
Ce gaz peut être du gaz de fours à coke ou du gaz de
haut-fourneau, suivant les disponibilités. Lorsqu’on utilise du gaz de
haut-fourneau, celui-ci doit être enrichi par du gaz de cokerie pour en élever
son pouvoir calorifique.
Pour diminuer au maximum les déperditions
calorifiques, comme pour faciliter l’exploitation, les cellules de fours sont
regroupées en « batteries » ce qui fait qu’un piedroit participe à la
cuisson de deux fours contigus.
Le remplissage des cellules se fait par des
enfourneuses, qui soutirent de la tour à charbon, la quantité nécessaire, soit
environ 16 tonnes (voir tableau ci-joint). Ces machines circulent sur le dessus
des batteries et chargent les fours par des ouvertures aménagées à leur sommet
(bouches d’enfournement).
Les fours sont enfournés suivant un pas de 5 de
manière à laisser les batteries dans un état thermique convenable.
Après une distillation complète dont la durée varie de 16 à 19 h selon
les batteries, le coke est prêt à être « défourné ». Cette opération
s’effectue par une machine, appelée défourneuse, qui pousse le saumon de coke
au travers d’un couloir mobile, le « guide coke », jusque dans un
wagon, le « coke car ».
Défournement d'un four, poussé par la défourneuse, côté coke.
Ce dernier conduit alors le coke défourné sous une tour d’extinction où il est refroidi par aspersion brutale d’eau.
Mécanisme
de cokéfaction.
Explication
du phénomène.
Une charge de charbon
introduite dans la chambre d’un four à coke dont les parois se trouvent à une
température de 950 à 1050° C doit passer lentement, dans toute sa masse, de la
température ambiante jusqu’à la température de fin de cokéfaction.
Au moment de l’enfournement,
les particules de charbon qui entrent en contact avec les parois à 1050° C,
distillent brusquement, en donnant d’abondantes fumées brunes.
La chaleur pénètre alors
graduellement de la paroi vers le centre à travers la masse de charbon.
La marche de distillation
comprend plusieurs zones de températures distinctes correspondant chacune à des
températures chimiques et physiques différentes.
- De 100 à 200° C se produit
la vaporisation de l’eau d’humidité et le dégagement du gaz occlus. Cette eau
se condense dans la partie du charbon restée froide. Au début, cette partie
s’enrichit donc en eau.
- Vers 300 à 350° C commence
la fusion pâteuse du charbon jusqu’à 450° C environ. A ce moment se dégage la
totalité du goudron et souvent, se produit un gonflement du charbon. Une partie
de ces vapeurs goudronneuses entre en contact avec les parois chaudes et y
subit une décomposition qui les transforme en goudron de cokerie. Cette
réaction est accompagnée d’un dégagement de produits volatiles avec
précipitation de carbone qui se dépose à la surface du coke sous forme de
graphite (décomposition des hydrocarbures). L’autre partie des vapeurs
goudronneuses se dirige vers le centre froid du four et s’y condense pour se
dégager ensuite par la distillation quand la température de cette zone froide
s’élève.
- Au-delà de 450° C, le coke commence à se solidifier. Le dégagement gazeux
se poursuit un maximum, vers 650 à 700° C (surtout de l’hydrogène). Ce
dégagement continue jusqu’à 800° C environ et ensuite, le coke achève sa
formation avec contraction et retrait. Il y a donc à chaque instant, dans le
four en cuisson, plusieurs régions à distinguer.
Région
1 :
ayant subit la fusion pâteuse avec dégagement de goudron et où la température
est supérieure à 500° C. Le travail de cokéfaction continue à s’y produire,
avec dégagement d’hydrogène et passage de semi coke à l’état de coke.
Région
2 : qui
est froide et composée de charbon. Une partie des vapeurs goudronneuses vient
s’y condenser. Cette zone reste à une température voisine de 100° C. La vapeur
d’eau continue à se dégager.
Région
3 :
zone de séparation entre les deux premières régions, dite zone écran, elle est constituée de
deux couches plastiques principales parallèles aux piédroits. Elles sont
reliées au voisinage du bas et du haut du four, par deux couches de plastiques
secondaires horizontales. Ces couches ont une épaisseur de 3 à 4cm.
Cette zone est ainsi
appelée, parce que, étant peu perméable à la chaleur, elle empêche celle-ci de
se propager rapidement vers le centre du four. C’est cette zone qui est
responsable du phénomène de poussée. En effet, l’expérience a permis de
déterminer que la pression du gaz, trouvée dans la zone plastique est très
élevée et, de plus en plus, au fur et à mesure que l’on s’approche du centre du
four. C’est cette pression qui se transmet aux piédroits par l’intermédiaire du
semi coke et du coke formé et qui est la cause de la poussée.
La pression des gaz, dans la
zone écran, est de plus en plus élevée au fur et à mesure qu’elle est proche du
centre, car il y a de plus en plus de goudron à évaporer ( les goudrons par
opération de cracking plus les goudrons qui se sont condensés).
En fin de cokéfaction, les
deux couches plastiques se rencontrent dans le plan médian et forme une couche
plastique unique mais d’une épaisseur double.
Les gaz ont donc en moyenne
une épaisseur double à traverser d’où une montée brusque de la pression qui est
d’ailleurs accentuée par la vaporisation de goudrons produits pendant la phase
précédente et explique le maximum de poussée observée sur les parois du four.
EXTINCTION DU COKE
Extinction
du coke.
Le coke produit dans les
fours à coke est généralement porté à une température voisine de 1000° C. Il
doit donc être refroidi rapidement pour pouvoir le manutentionner dans des
conditions normales.
Cette opération de refroidissement
est réalisée par un arrosage à l’eau sous une tour d’extinction.
Il existe un autre système
de refroidissement, l’extinction à sec.
L’extinction
humide :
le procédé consiste à envoyer brutalement sur le coke rouge sortant du four une
quantité d’eau très importante.
- Défournement du coke dans un wagon COKE CAR
- A l’arrivée sous la tour,
déclenchement d’un arrosage que l’on cherche à répartir proportionnellement à l’épaisseur de la couche de coke.
- Cette opération est rapide, on
déverse environ 30 m3
d’eau en plus ou moins une minute,15 m³ environ seront recyclés.
-
Ensuite, un égouttage de plus ou moins une minute trente.
Après égouttage sous la tour, déversement du
coke sur la masse ; où un arrosage complémentaire est prévu pour des
petits foyers résiduels.
Avantages :
- Investissement le plus faible
- Coût d’exploitation
les plus bas
- Entretien peu
important
Inconvénients :
- Quantité d’eau importante
- Le coke obtenu
est humide, environ 5%
- Choc thermique
important qui entraine une fissuration du coke.
22 mars 2009
Sauvegarde de matériel et d'archives de la Cokerie
OPERATION DE CONSERVATION DE MATERIEL POUR EXPOSITION PERMANENTE EN FRANCE SUR LE THEME DES COKERIES
Visite du 20 mars 2009
- Sabots de maçon aux fours;
- Cadre "Politique Qualité" se trouvant dans le réfectoire des fours;
- Plaque de four n°120, Batterie Koppers;
- Outil griffe pour l'ouverture des tampons;
- Tampon;
- Divers rapports fours/Traitement gaz
- Ensemble complet de tenue de maçon ignifugée comprenant longue veste, jambière, capuche, masque, gants et casque;
- Plans des fours sous différents angles;
Visite du Jeudi 11 Juin 2009
Briques provenant des fours
Sabot placé sur le bélier de défournement de la machine 1D
Plaque de maintien de la porte après ouverture
Ailettes d'ouverture d'une porte de four
Ailettes d'ouverture de la porte de répalage.
Tableau d'information du réfectoire du secteur "fours"
Plaques et panneaux divers
Griffes de verrou du système d'ouverture d'une porte
Accessoires divers du système d'ouverture de la porte de répalage
PROJET AVANT DÉMOLITION
Du matériel à encore été mis de côté pour la prochaine visite. Un projet plus complexe concerne la récupération d'un ou plusieurs tableaux de commandes des machines de fours
Défourneuse 1D
Guide-coke
24 mai 2009
L'Apphim souhaite obtenir le classement de la Salle des Machines de la Fosse 10 de Billy Montigny
Le projet
L'Apphim souhaite protéger le bâtiment des machines, en le proposant pour le classement au titre des Monuments Historiques.
Les Monuments Historiques (source Wikipédia)
Il s'agit d'une reconnaissance d’intérêt public pour les monuments et qui concerne plus spécifiquement l’art et l’histoire attachés au monument et constitue une servitude d’utilité publique.
Il existe deux niveaux de protection : le classement comme monument historique et l'inscription simple au titre des monuments historiques (autrefois connue comme « inscription à l'inventaire supplémentaire des monuments historiques »). On dit d'un bien, dans le premier cas qu'il est « classé », et dans le second, qu'il est « inscrit ».
Longtemps soumis aux dispositions de la loi du 31 décembre 1913, le classement et l’inscription sont désormais régis par le titre II du livre VI du code du patrimoine et par le décret 2007-487 du 30 mars 2007.
Le dossier
La démarche de classement peut être faite par n’importe qui, que se soient acteurs publics ou particuliers (propriétaires d’un bâtiment par exemple), auprès du Service départemental de l'architecture et du patrimoine (SDAP). L’Architecte des bâtiments de France (ABF) y est l’interlocuteur privilégié dans la démarche de classement et le contrôle de l’application des servitudes une fois le classement effectué.
Le dossier de demande de protection est généralement constitué par des personnes rattachées à la Direction régionale des Affaires culturelles (DRAC), recenseurs ou autres. Le dossier doit comporter une partie documentaire donnant des renseignements détaillés sur l’édifice (histoire, situation urbanistique, juridique, etc.) et des documents photographiques et cartographiques.
Le dossier ainsi constitué est ensuite soumis à l’avis :
- dans le cas d'un immeuble, de la Commission régionale du patrimoine et des sites (CRPS), constituée de 32 membres et présidée par le préfet de région ;
- dans le cas d'un meuble, de la commission départementale des objets mobiliers, composée de 25 membres et présidée par le préfet de département ;
- dans le cas d'un orgue, de la commission nationale des monuments historiques.
Le préfet peut soit prendre un arrêté d’inscription, soit transmettre le dossier au Ministère en vue du classement. Le préfet peut aussi prononcer l'inscription et transmettre le dossier en vue d'un classement ultérieur. Dans le cas où le dossier est soumis au ministre, la commission nationale des monuments historiques se prononce et a alors deux possibilités : soit elle propose le classement, soit elle propose l’inscription si l’édifice présenté ne justifie pas un classement). Dans ce cas, le ministre signe l'arrêté de classement.
En cas d'opposition du propriétaire de l'immeuble ou de l'objet qu'il est proposé de classer, le classement peut être opéré d'office par décret en Conseil d'État.
Pourquoi l'Apphim souhaite conserver ce bâtiment?
Il est le dernier de ce type visible. Construit en 1899, il est un témoin direct de la Catastrophe de Courrières, le 10 Mars 1906. C'est le dernier bâtiment industriel de la Compagnie des Mines de Courrières datant de cette époque. La guerre de 1914-1918 a transformée la Concession de Courrières en champ de ruines. les nombreuses années qui ont suivies ont provoquées l'hécatombe de ce qui subsistait de cette époque. Seul ce bâtiment a survécu.
Les moyens
Faire connaitre notre projet en informant les habitants des environs, distribution de prospectus, information dans la presse...
C'est dans ce cadre que nous avons besoin du soutient de toutes personnes se sentant concernées par la mémoire du monde la mine et par la protection du patrimoine.
Que peut il arriver si rien n'est fait?
Depuis 1964, le bâtiment a été reconverti en atelier de construction métallique. Depuis 2007, il est laissé à l'abandon, la dernière activité a cessée ses activités dans le bâtiment.
Son propriétaire actuel envisage de le revendre, il peut être revendu à l'entreprise attenante ou à la Mairie de Billy Montigny qui soughaite étendre ses emprises foncières. Dans les 2 cas, le bâtiment sera détruit.
Etat du bâtiment
Aucunes machines de l'époque ne l'exploitation minière n'est encore en place, même le sol a été modifier.
L'intérêt se porte sur l'architecture des façades très décorées et alliant plusieurs composants, briques rouges et blanches, fers, béton.
Il est actuellement vétuste et peu entretenu depuis des années, les fenêtres et la toiture date de l'époque de construction. Un bâtiment parasite a été construit dans les années 60, du côté du puits 10.
Soutenez notre projet
Nous avons préparé un document qui sera distribué dans les quartiers
environnants de la fosse 10, pour faire connaitre notre projet et ce
bâtiment et rechercher des soutiens.
Pour obtenir ce document, Projet_Fosse_10
17 juin 2009
Infos ou intox? Nouvelle Cokerie à Charleroi (source www.7sur7.be)
Duferco envisage une cokerie à Charleroi
"La fermeture de la cokerie (de Carsid) était une erreur", reconnaît Antonio Gozzi, qui annonce que l'entreprise étudie "un investissement dans une nouvelle cokerie". Il s'agirait d'une installation flambant neuve dont les fumées resteraient en circuit fermé pour répondre aux contraintes environnementales.
Elle serait couplée à une centrale électrique qui en récupérerait l'énergie. "Il s'agirait donc d'un investissement comportant à la fois un volet sidérurgique et un volet énergétique", précise Antonio Gozzi. (belga)
28/04/09 08h58
23 juin 2009
Défourneuse 1D, Mission accomplie!
Défourneuse 1D, Mission accomplie!
Comme je l'avais annoncé dans un précédant message, nous avions le projet d'obtenir les tableaux de commandes de la Défourneuse 1D. C'est désormais acquis, depuis ce mardi 23 juin 2009. Je rappel que le but est pédagogique, la cokerie étant vouée à la démolition proche, il est urgent d'en récupéré le maximum d'objets et de matériels témoignant de l'activité. Les tableaux seront remis en situation après restauration complète, accompagné de l'ensemble du pupitre.
Les
tableaux et leurs supports ont étés descendus depuis la plate forme de
la Défourneuse, à au moins 4 mètres de hauteur, où se situe l'étage de
la cabine de commande, à l'aide d'un long câble.
Tableau et pupitre.
Stockage de réserve pour l'Apphim sur le site de la Cokerie pour le projet pédagogique.
Tableau expatrié au Siège de l'Apphim.
Autre
matériels récupérés à la Cokerie le 23 juin, écran d'indication de la
position du bélier dans le four, brique en nid d'abeille, petits
tampons avec cadre, vis pour ailette de porte de four, alarme de
mouvement, outillage.
PROJET A VENIR
Récupération d'une colonne montante complète avec la tête de cheval, selon possibilités, une ou plusieurs, en état de fonctionner (stocks de réserve).
Je remercie les cokiers et employés de Carsid, qui m'ont apportés aide et soutien, Mr Carly, Rondinone et Codogno. Je déplore toutefois qu'il n'y ai pas plus de mobilisation de la part des anciens cokiers, suite à mes nombreux appels.